Beton-Periskop in der Brandung: So wurde das „Under“ gebaut

Wer am südlichsten Punkt der norwegischen Küste in Lindesnes steht, erblickt ein Bauwerk, das wie ein gestrandetes Periskop aus den Wellen ragt. Es ist das „Under“, Europas erstes und weltweit größtes Unterwasserrestaurant. Doch hinter der ästhetischen Fassade des Architekturbüros Snøhetta verbirgt sich eine gewaltige technische Herausforderung. Die Ingenieurinnen und Ingenieure mussten eine Struktur schaffen, die nicht nur dem enormen Wasserdruck standhält, sondern sich auch nahtlos in das raue Ökosystem der Nordsee einfügt.

Das erwartet Sie in diesem Beitrag

• Ein Hybrid aus Beton und Natur
• Materialwissenschaft: Beton ohne Risse
• Statik gegen die 100-Jahres-Welle
• Der Bauprozess: Von der Barge zum Meeresgrund
• Sicherer Halt im Fels
• Abstieg durch den Tunnel
• Das Panoramafenster als technisches Highlight
• Blick in den Innenraum
• Lichtdesign und Forschung

Ein Hybrid aus Beton und Natur

Der Entwurf bricht bewusst mit dem klassischen Bild von Aquarien. Das Gebäude ist eine 34 m lange Röhre aus Stahlbeton, die sich in einem Winkel von 20 Grad in die Tiefe schiebt. Der Standort ist strategisch gewählt: Hier treffen Nord- und Südseestürme aufeinander. Das sorgt für extremes Wetter, aber auch für eine hohe biologische Vielfalt.

Der Name „Under“ ist im Norwegischen doppeldeutig. Er bedeutet sowohl „unter“ als auch „Wunder“. Dieser Anspruch spiegelt sich in der Bauweise wider. Die Außenhülle ist rau belassen, damit sich Meeresbewohner wie Napfschnecken oder Algen ansiedeln können. Über die Jahre wird das Gebäude so zu einem künstlichen Riff, das das Wasser filtert und die Artenvielfalt fördert.

Die technischen Daten im Überblick

Materialwissenschaft: Beton ohne Risse

Die Konstruktion der etwa 50 cm dicken Außenschale erforderte höchste Präzision. Zum Einsatz kam ein wasserundurchlässiger Beton der Festigkeitsklasse C45/55 auf Basis eines Portlandkompositzements. Um die Hydratationswärme bei den massigen Bauteilen zu kontrollieren und ungeplante Risse zu vermeiden, mischte das Team etwa 18 % Flugasche bei.

Zusätzlich wurden Fließmittel verwendet, um einen selbstverdichtenden Beton zu erhalten. Das war notwendig, um auch bei dichter Bewehrung eine ausreichende Verdichtung sicherzustellen. An den Schalungsstößen verbauten die Fachkräfte zudem Bentonitquellfugenbänder, um die Dichtigkeit zu garantieren. Während die Unterwasserbereiche mit konventionellen Schaltafeln gefertigt wurden, zeigt der sichtbare Bereich oben eine ästhetische, sägeraue Bretterschalung.

Statik gegen die 100-Jahres-Welle

Die Entscheidung für eine monolithische Betonröhre war rein funktional. Die Struktur muss einer sogenannten „100-Jahres-Welle“ trotzen. Die Ingenieurbüros wählten die Röhrenform, weil sie den äußeren Druck optimal verteilt. Je nach statischer Last variiert die Wandstärke zwischen 50 Zentimetern und einem vollen Meter.

In einer Tiefe von 5,5 m lastet ein erheblicher hydrostatischer Druck auf dem Bauwerk. Dieser lässt sich mit der physikalischen Grundformel berechnen:

P = ρ x g x h

Hierbei steht ρ für die Dichte des Meerwassers (ca. 1025 kg / m³), g für die Erdbeschleunigung (9,81 m/s²) und h für die Tiefe (5,5 m). Das ergibt einen statischen Druck von etwa 55,3 kPa, zu dem noch die dynamischen Kräfte des Wellengangs kommen.

Doch die Statik musste weit mehr berücksichtigen. Ein spezifisches Berechnungsmodell half dabei, die Lastfälle für alle Phasen zu simulieren: die Erbauung auf dem Ponton, den schwimmenden Transport, das kontrollierte Abtauchen und die finale Position in der Brandung. Das Tragwerk muss Gezeitenkräften und massiven Wellenbewegungen standhalten, die beim herkömmlichen Hochbau kaum eine Rolle spielen.

Der Bauprozess: Von der Barge zum Meeresgrund

Man baute das „Under“ nicht direkt im Wasser. Um das Ökosystem zu schonen und unter kontrollierten Bedingungen zu arbeiten, wählten die Verantwortlichen ein Verfahren, das an den Bau von Senkkasten-Tunneln erinnert.

1. Fertigung auf dem Lastkahn: Die gesamte Betonhülle entstand auf einer schwimmenden Barge in der Nähe des Standorts. Dieser Prozess dauerte rund sechs Monate.
2. Abdichtung: Bevor die Reise losging, installierten Fachkräfte die massiven Fenster. Dadurch wurde das Gebäude zu einem wasserdichten Hohlkörper, der wie ein Schiff schwimmen konnte.
3. Transfer: Ein 70 m hoher Kran und Schlepper manövrierten den Monolithen exakt über die Zielposition.
4. Kontrollierte Versenkung: Um den Auftrieb der Luft im Inneren zu überwinden, nutzte das Team ein Ballastierungssystem. Wassertanks im Inneren wurden schrittweise gefüllt, bis das Gebäude langsam absank. Taucher überwachten dabei die präzise Ausrichtung.
5. Verankerung: Am Boden angekommen, wurde die Struktur mit einem vorab installierten Fundament verschraubt. Erst danach pumpten die Fachleute das Wasser ab, um den Innenausbau im Trockenen zu starten.

Sicherer Halt im Fels

Die Verankerung war eine der größten Hürden. Das Gebäude musste gegen den massiven Auftrieb und die seitlichen Strömungen gesichert werden. Das Fundament besteht aus einer Betonplatte, die mit acht Stahlpfählen etwa 16 m tief in das Felsgestein getrieben wurde. Insgesamt 18 Hochleistungsbolzen fixieren das Gebäude dauerhaft.

Abstieg durch den Tunnel

Für die Gäste ähnelt der Gang in das Restaurant einem Tunnel. Da die Röhre unter Wasser als Sackgasse endet, bestand die architektonische Aufgabe darin, einem möglichen Engegefühl entgegenzuwirken. Das obere Ende der Röhre empfängt die Besuchenden mit einer warmen Fassade aus Eichenholz.

Beim Abstieg wandeln sich die Materialien:

• Foyer: Holzbekleidungen und dunkle Stahlbrüstungen mit Messing-Handläufen.
• Bar (Zwischengeschoss): Ein vertikales Fenster erlaubt den Blick auf die Grenzlinie zwischen Wellen und Felsen.
• Restaurantbereich: Textile Wandbekleidungen führen den Gast farblich in die Tiefe – von rötlichen Tönen über Grün bis hin zu tiefem Blau.

Das Panoramafenster als technisches Highlight

Das Prunkstück des Restaurants ist das 11 x 3,4 m große Panoramafenster. Glas wäre hier zu spröde gewesen. Stattdessen setzten die Planenden auf Acryl von Reynolds Polymer Technology. Dieses Material ist schlagfester und lässt sich bei Kratzern polieren.

Die Dicke des Acryls liegt je nach Bereich zwischen 288 mm und bis zu 90 cm. Das Fenster ist zudem leicht gewölbt (konvex), was die Widerstandsfähigkeit gegen den Wasserdruck erhöht. Um Kondenswasser zu vermeiden, das durch den Temperaturunterschied zwischen dem kalten Meer (4 bis 8 °C) und dem warmen Innenraum entsteht, wurde eine spezielle Isolierschicht eingebaut.

Blick in den Innenraum

Der Innenausbau steht im Kontrast zum rohen Beton. Die Verwendung von lokalem Eichenholz sorgt für eine warme Atmosphäre. Die Brandschutzauflagen waren extrem streng und vergleichbar mit denen eines internationalen Flughafens. Die Wand ist daher mehrschichtig aufgebaut:

• Betonschale (bis zu 1 m)
• Luftspalt (100 mm zur Entwässerung)
• Isolierung (380 mm Mineralwolle)
• Sichtschicht (Eichenpaneele oder Textil)

Lichtdesign und Forschung

Das Lichtkonzept von AF Lighting ist so gestaltet, dass es Reflexionen am Fenster minimiert. 400 LED-Leuchten fokussieren das Licht auf die Tische. Draußen erhellen Scheinwerfer den Meeresboden. Das dient nicht nur der Optik, sondern auch der Wissenschaft. Biologinnen und Biologen nutzen das Licht, um marine Spezies zu beobachten.

Außerhalb der Restaurantzeiten wird das „Under“ zum Labor. Der Meeresbiologe Trond Rafoss erklärt dazu: „Es wird untersucht, ob wilde Fische auf akustische Signale trainiert werden können.“ Kameras und Sensoren dokumentieren zudem die Wasserqualität und den Salzgehalt, um die Folgen des Klimawandels zu erfassen.